고밀도 인쇄 두께를 더 빠르게 구축하는 방법은 무엇입니까? | 밀란도 105FM-3

고밀도 스크린 인쇄에서는 더 적은 인쇄 패스로 원하는 두께를 달성하는 것이 생산 효율성을 향상시키는 중요한 요소입니다.

그러나 일부 스크린 인쇄 공장은 다음과 같은 공통적인 문제에 직면해 있습니다.

• 두께가 너무 느리게 쌓입니다.

• 인쇄 패스가 너무 많이 필요합니다.

• 인쇄된 표면이 충분히 매끄럽지 않습니다.

• 최종 인쇄물에는 원하는 유연성이 부족하거나 세 가지가 부족합니다.-차원 효과.

최근 우리 고객 중 한 분이 흥미로운 질문을 하셨습니다.

"다른 고밀도 인쇄 페이스트가 귀하의 것보다 더 빠르게 두께를 형성하는 것처럼 보이는 이유는 무엇입니까?"

이 질문으로 인해 우리는 제품 구성뿐만 아니라 인쇄 프로세스 자체도 조사하게 되었습니다.

Milando에서는 우수한 고밀도 인쇄 효과를 달성하는 것이 두 가지 모두에 달려 있다고 믿습니다. 날염 페이스트의 성능과 날염 조건.

이 기사에서는 두께 형성에 영향을 미치는 네 가지 중요한 요소에 대해 설명합니다.-최적화된 제품을 소개합니다. 105FM-3 맑은 물-기반 고밀도 인쇄 페이스트.

1. 화면 끄기-접촉 거리: 두께 구축의 중요한 요소-위로

화면 꺼짐-접촉 거리는 인쇄 전 스크린과 직물 사이의 간격을 나타냅니다.

이 거리는 직물에 전달되는 고밀도 페이스트의 양에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

스크린이 직물에 너무 가까이 위치하면 각 인쇄 주기 동안 충분히 두꺼운 페이스트 층을 증착하는 것이 어려워질 수 있습니다.

그러나 과도한 오프-접촉 거리는 패턴 왜곡이나 불안정한 잉크 전사와 같은 인쇄 문제를 일으킬 수도 있습니다.

우리의 추천:

• 적절한 화면 장력을 유지하십시오.

• 꺼짐을 조정하세요-인쇄 두께에 따른 접촉 거리.

• 인쇄된 레이어가 두꺼워짐에 따라 필요한 경우 화면 높이를 점차적으로 늘립니다.

• 과도한 오프는 피하세요-가장자리 정의에 영향을 미칠 수 있는 접촉 거리.

적절하게 조정된 스크린은 페이스트 증착을 개선하고 보다 일관된 고밀도 인쇄 효과를 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다.

2. 스퀴지 기술: 올바른 방법으로 더 많은 재료 증착

작업자가 사용하는 인쇄 기술에 따라 최종 두께가 눈에 띄게 달라질 수 있습니다.

예를 들어, 한 번의 인쇄 주기 동안 세 번의 스퀴지 스트로크를 사용하면 화면 및 인쇄 조건에 따라 한 번의 스트로크만 사용할 때보다 더 많은 페이스트를 전달할 수 있습니다.

그러나 더 많은 스트로크가 항상 더 나은 결과를 보장하는 것은 아닙니다.

과도한 스퀴지 압력이나 반복적인 스트로크는 인쇄 정의를 감소시키거나 증착된 층의 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다.

우리의 추천:

통제에 집중하세요:

• 스퀴지 스트로크 횟수

• 스퀴지 압력

• 인쇄 각도

• 인쇄 속도

• 일관된 인쇄 기술

숙련된 스크린 프린터는 이러한 요소를 최적화하여 필요한 두께를 보다 효율적으로 달성할 수 있는 경우가 많습니다.

목표는 단순히 더 많은 횟수를 인쇄하는 것이 아니라 각 인쇄 주기 동안 적절한 양의 페이스트를 도포합니다..

3. 스퀴지 재질: 고밀도 인쇄에 영향을 줍니까?

예. 스퀴지 유형은 인쇄 페이스트가 스크린을 통해 전달되는 양에 영향을 줄 수 있습니다.

스퀴지 재료, 가장자리 프로파일 및 경도 수준이 다르면 인쇄 결과가 달라질 수 있습니다.

실제 인쇄 경험 중 일부에서는 물에 사용되는 특정 스퀴지-스크린 인쇄 기반은 오일보다 더 나은 페이스트 증착을 생성했습니다.-저항성 스퀴지를 비교하고 있습니다.

그러나 이 결과는 경도, 가장자리 상태, 압력 및 기타 인쇄 매개변수에 따라 달라집니다.

우리의 추천:

고밀도 인쇄 페이스트를 테스트할 때 동일한 인쇄 조건에서 다양한 스퀴지 유형을 비교하십시오.

때로는 스퀴지를 최적화하면 두께 형성이 향상될 수 있습니다.-인쇄 페이스트 배합을 변경하지 않고 위로 올라갑니다.

4. 스크린 메쉬 및 인쇄 매개변수

스크린 높이와 스퀴지 기술 외에도 몇 가지 다른 요인이 두께 형성에 영향을 미칩니다.-위로.

스크린 메시 수

메쉬 수가 적으면 일반적으로 더 많은 페이스트가 스크린을 통과할 수 있으므로 더 두꺼운 인쇄 레이어를 만드는 데 유용합니다.

그러나 메시 선택 시 패턴 세부 사항 및 인쇄 요구 사항도 고려해야 합니다.

스텐실 두께

스텐실의 두께는 인쇄 중에 증착되는 페이스트의 양에 영향을 미칠 수 있습니다.

특정 고밀도 인쇄 애플리케이션의 경우 더 두꺼운 스텐실을 사용하면 더 적은 인쇄 주기로 필요한 두께를 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다.

인쇄 압력 및 속도

과도한 압력은 직물에 남아 있는 반죽의 양을 감소시킬 수 있으며, 부적절한 인쇄 속도는 전사 일관성에 영향을 미칠 수 있습니다.

중간건조

층간 적절한 플래시 건조도 중요합니다.

각 인쇄된 레이어는 제품의 권장 프로세스에 따라 다음 레이어를 적용하기 전에 충분히 안정화되어야 합니다.

건조가 충분하지 않거나 과도하게 건조되면 최종 인쇄 결과에 영향을 줄 수 있습니다.

핵심은 페이스트 제제, 스크린 준비 및 인쇄 기술 간의 올바른 균형을 찾는 것입니다.

5. 밀란도 105FM-3 투명 고밀도 프린팅 페이스트: 두께 개선-위로

고객 피드백과 내부 개발 작업을 바탕으로 우리는 계속해서 물을 최적화해 왔습니다.-기반의 고밀도 인쇄 페이스트, 105FM-3 클리어.

이 제품은 특히 면과 적절한 편직물에 직접 고밀도 스크린 인쇄 용도로 설계되었습니다.

우리의 개발 목표는 간단합니다:

인쇄된 디자인의 필수 성능을 유지하면서 보다 효율적으로 두께를 구축합니다.

내부 비교 테스트 중에 동일한 인쇄 조건에서 원본 및 최적화된 제형을 평가했습니다.

최적화된 제제는 향상된 두께 구축을 보여주었습니다.-동일한 수의 인쇄 패스로 더 많은 두께를 증착할 수 있습니다.

동시에 우리는 고객이 중요하게 생각하는 제품 특성을 유지하는 데 중점을 두었습니다.

• 좋은 두께의 빌드-위로: 세 가지 달성에 도움이 됩니다.-입체 인쇄 효과를 효율적으로 구현합니다.

• 편안한 손 느낌: 인쇄 및 경화 후에도 쾌적한 느낌을 유지하도록 설계되었습니다.

• 좋은 유연성: 유연성이 요구되는 섬유 용도에 적합합니다.

• 안정적인 표면 외관: 부드럽고 일관된 고밀도 마감을 생성하는 데 도움이 됩니다.

• 물-기반 제제: 직물 스크린 인쇄 용도로 설계되었습니다.

두께 빌드를 개선하여-up, 우리의 목표는 고객이 필요한 인쇄 성능을 저하시키지 않으면서 목표 두께를 보다 효율적으로 달성할 수 있도록 돕는 것입니다.

실제 결과는 스크린 준비, 직물 유형, 인쇄 장비, 건조 조건 및 작업자 기술에 따라 달라질 수 있습니다.

6. 두 개의 고밀도 인쇄 페이스트를 올바르게 비교하는 방법

어떤 고밀도 인쇄 페이스트가 더 효율적으로 두께를 형성하는지 확인하려면 통제된 조건에서 제품을 비교하는 것이 좋습니다.

이러한 비교는 두께 차이가 제품 구성이나 인쇄 공정에 따른 것인지 식별하는 데 도움이 됩니다.

두께에만 초점을 맞추기보다는 유연성, 표면 평활도, 접착력, 세탁저항성 등을 평가하는 것도 중요하다.

결론: 더 나은 두께는 올바른 붙여넣기와 인쇄 프로세스에서 시작됩니다.

고밀도 인쇄 두께를 더 빠르게 구축하는 것은 단순히 더 두꺼운 페이스트를 선택하는 것이 아닙니다.

화면 꺼짐-접촉 거리, 스퀴지 선택, 인쇄 기술, 메시 수 및 스텐실 두께 모두 최종 결과에 영향을 미칩니다.

Milando에서는 계속해서 물을 개선하고 있습니다.-실제적인 고객 피드백과 생산 경험을 바탕으로 고밀도 인쇄 소재를 기반으로 합니다.

우리의 105FM-3 투명 고밀도 인쇄 페이스트 텍스타일 프린터의 효율적인 두께 제작을 돕기 위해 개발되었습니다.-위로, 좋은 유연성과 안정적인 인쇄 성능.

다음 직물 인쇄 프로젝트를 위한 고밀도 인쇄 페이스트를 찾고 계십니까?

105FM에 대해 자세히 알아보려면 Milando에 문의하세요.-3 기술 정보를 확인하고 요청하거나 샘플 테스트를 준비하십시오.

밀란도 — 직물 인쇄에 대한 더 많은 가능성.