Hoe kan ik sneller een printdikte met hoge dichtheid opbouwen? | Milando 105FM-3

Bij zeefdrukken met hoge dichtheid is het bereiken van de gewenste dikte met minder drukgangen een belangrijke factor bij het verbeteren van de productie-efficiëntie.

Sommige zeefdrukfabrieken worden echter geconfronteerd met gemeenschappelijke uitdagingen:

• De dikte bouwt te langzaam op.

• Er zijn te veel drukgangen vereist.

• Het bedrukte oppervlak isniet glad genoeg.

• De uiteindelijke print mist de gewenste flexibiliteit of drie-dimensionaal effect.

Onlangs stelde een van onze klanten een interessante vraag:

"Waarom lijkt een andere printpasta met hoge dichtheid sneller dik te worden dan de jouwe?"

Deze vraag bracht ons ertoeniet alleen onze productformulering te onderzoeken, maar ook het drukproces zelf.

Bij Milando zijn we van mening dat het bereiken van een goed printeffect met hoge dichtheid van beide afhankelijk is de prestaties van de printpasta en de printomstandigheden.

In dit artikel leggen we vier belangrijke factoren uit die de dikteopbouw beïnvloeden-en introduceer onze geoptimaliseerde 105FM-3 Helder water-Op basis van hogedichtheidsdrukpasta.

1. Scherm uit-Contactafstand: een belangrijke factor bij de dikteopbouw-Op

Scherm uit-contactafstand verwijstnaar de opening tussen het scherm en de stof vóór het afdrukken.

Deze afstand kan een aanzienlijke invloed hebben op de hoeveelheid pasta met hoge dichtheid die op de stof wordt overgebracht.

Als de zeef te dicht bij de stof wordt geplaatst, kan het moeilijk worden om tijdens elke printcyclus een voldoende dikke laag pasta aan te brengen.

Echter, overmatig uit-contactafstand kan ook afdrukproblemen veroorzaken, zoals patroonvervorming of onstabiele inktoverdracht.

Onze aanbeveling:

• Zorg voor de juiste schermspanning.

• Pas de uit-functie aan-contactafstand volgens de drukdikte.

• Verhoog indiennodig de zeefhoogte geleidelijknaarmate de bedrukte lagen dikker worden.

• Vermijd overmatige uitschakeling-contactafstand die de randdefinitie kan beïnvloeden.

Een goed afgestelde zeef kan de afzetting van de pasta helpen verbeteren en een consistenter printeffect met hoge dichtheid bereiken.

2. Rakeltechniek: meer materiaalafzetting met de juiste methode

De door de operator gebruikte druktechniek kan een merkbaar verschil maken in de uiteindelijke dikte.

Als u bijvoorbeeld drie bewegingen met de rakel tijdens één afdrukcyclus gebruikt, kan er meer pasta worden overgebracht dan bij slechts één beweging, afhankelijk van de zeef- en afdrukomstandigheden.

Meer slagen garanderen echterniet altijd een beter resultaat.

Overmatige druk op de rakel of herhaalde bewegingen kunnen de printdefinitie verminderen of de stabiliteit van de aangebrachte laag aantasten.

Onze aanbeveling:

Focus op controle:

• Het aantal wisserbewegingen

• Druk van de zuigmond

• Hoek afdrukken

• Afdruksnelheid

• Consistente druktechniek

Een ervaren zeefdrukker kan de benodigde dikte vaak efficiënter bereiken door deze factoren te optimaliseren.

Het doel isniet simpelweg om vaker te printen, maar om deponeer tijdens elke printcyclus de juiste hoeveelheid pasta.

3. Rakelmateriaal: heeft dit invloed op afdrukken met hoge dichtheid?

Ja. Het type rakel kan van invloed zijn op de hoeveelheid drukpasta die door de zeef wordt overgebracht.

Verschillende rakelmaterialen, randprofielen en hardheidsniveaus kunnen verschillende printresultaten opleveren.

In sommige van onze praktische printervaringen werden bepaalde rakels gebruikt voor water-gebaseerde zeefdrukken hebben een betere pasta-afzetting opgeleverd dan de olie-resistente rakels worden vergeleken.

Dit resultaat is echter afhankelijk van de hardheid, randconditie, druk en andere drukparameters.

Onze aanbeveling:

Wanneer u een printpasta met hoge dichtheid test, moet u verschillende typen rakels onder dezelfde printomstandigheden vergelijken.

Soms kan het optimaliseren van de rakel de dikteopbouw verbeteren-zonder de formulering van de drukpasta te veranderen.

4. Schermgaas en afdrukparameters

Naast de zeefhoogte en de rakeltechniek zijn ernog verschillende andere factoren die de dikteopbouw beïnvloeden-omhoog.

Aantal schermmazen

Een lager aantal mazen zorgt er over het algemeen voor dat er meer pasta door de zeef gaat, waardoor het handig is voor het maken van dikkere bedrukte lagen.

Bij de maasselectie moet echter ook rekening worden gehouden met patroondetails en afdrukvereisten.

Sjabloondikte

De dikte van het sjabloon kan van invloed zijn op de hoeveelheid pasta die tijdens het afdrukken wordt afgezet.

Voor bepaalde printtoepassingen met hoge dichtheid kan het gebruik van een dikker stencil helpen de vereiste dikte te bereiken met minder printcycli.

Druk en snelheid afdrukken

Overmatige druk kan de hoeveelheid pasta die achterblijft op de stof verminderen, terwijl een onjuiste afdruksnelheid de consistentie van de overdracht kan beïnvloeden.

Tussentijdse droging

Een goede flitsdroging tussen de lagen is ook belangrijk.

Elke bedrukte laag moet voldoende gestabiliseerd zijn voordat de volgende laag wordt aangebracht, volgens het aanbevolen proces van het product.

Onvoldoende of overmatige droging kan het uiteindelijke drukresultaat beïnvloeden.

De sleutel is het vinden van de juiste balans tussen pastaformulering, zeefvoorbereiding en druktechniek.

5. Milando 105FM-3 Heldere printpasta met hoge dichtheid: verbetering van de dikteopbouw-Op

Op basis van de feedback van klanten en ons interne ontwikkelingswerk zijn we ons water blijven optimaliseren-gebaseerde drukpasta met hoge dichtheid, 105FM-3 Duidelijk.

Dit product is ontworpen voor directe zeefdruktoepassingen met hoge dichtheid, vooral op katoen en geschikte gebreide stoffen.

Ons ontwikkelingsdoel is eenvoudig:

Bouw de dikte efficiënter op terwijl de essentiële prestaties van het gedrukte ontwerp behouden blijven.

Tijdens onze interne vergelijkende tests hebben we de originele en geoptimaliseerde formuleringen onder dezelfde drukomstandigheden geëvalueerd.

De geoptimaliseerde formulering liet een verbeterde dikteopbouw zien-omhoog, waardoor meer dikte kan worden aangebracht met hetzelfde aantal drukgangen.

Tegelijkertijd hebben we ons gericht op het behouden van de producteigenschappen die door onze klanten worden gewaardeerd:

• Goede dikteopbouw-Omhoog: Helpt bij het bereiken van verhoogd, drie-dimensionale drukeffecten efficiënt.

• Comfortabel handgevoel: Ontworpen om een aangenaam gevoel te behoudenna het printen en uitharden.

• Goede flexibiliteit: Geschikt voor textieltoepassingen die flexibiliteit vereisen.

• Stabiele oppervlakte-uiterlijk: Helpt bij het produceren van een gladde en consistente afwerking met hoge dichtheid.

• Water-Gebaseerde formulering: Ontworpen voor textielzeefdruktoepassingen.

Door de dikteopbouw te verbeteren-up is het ons doel om klanten te helpen hun doeldikte efficiënter te bereiken zonder de vereiste printprestaties in gevaar te brengen.

De werkelijke resultaten kunnen variëren afhankelijk van de zeefvoorbereiding, het stoftype, de printapparatuur, de droogomstandigheden en de techniek van de operator.

6. Hoe u twee drukpasta's met hoge dichtheid correct kunt vergelijken

Als u wilt bepalen welke printpasta met hoge dichtheid efficiënter dikte opbouwt, raden wij u aan de producten onder gecontroleerde omstandigheden te vergelijken.

Deze vergelijking helpt bij het identificeren of verschillen in dikte het gevolg zijn van de productformulering of het drukproces.

Het is ook belangrijk om de flexibiliteit, de gladheid van het oppervlak, de hechting en de wasbestendigheid te evalueren, in plaats van alleen op de dikte te letten.

Conclusie: Betere dikte begint met het juiste plak- en drukproces

Het sneller opbouwen van een hoge printdikte gaatniet alleen over het kiezen van een dikkere pasta.

Scherm uit-contactafstand, rakelselectie, druktechniek, meshtelling en stencildikte hebben allemaal invloed op het eindresultaat.

Bij Milando blijven we ons water verbeteren-gebaseerde printmaterialen met hoge dichtheid, gebaseerd op praktische feedback van klanten en productie-ervaring.

Onze 105FM-3 Heldere printpasta met hoge dichtheid is ontwikkeld om textielprinters te helpen bij het realiseren van een efficiënte dikteopbouw-up, goede flexibiliteit en stabiele printprestaties.

Op zoeknaar een printpasta met hoge dichtheid voor uw volgende textielprintproject?

Neem contact op met Milando voor meer informatie over 105FM-3 Duidelijk, technische informatie opvragen of een proefproef regelen.

Milaan — Meer mogelijkheden voor textielbedrukking.