Comment créer plus rapidement une épaisseur d’impression haute densité ? | Milando 105FM-3

En sérigraphie haute densité, obtenir l’épaisseur souhaitée avec moins de passes d’impression est un facteur important pour améliorer l’efficacité de la production.

Cependant, certaines usines de sérigraphie sont confrontées à des défis communs :

• L'épaisseur s'accumule trop lentement.

• Trop de passes d'impression sontnécessaires.

• La surface impriméen'est pas assez lisse.

• L'impression finalen'a pas la flexibilité souhaitée ou trois-effet dimensionnel.

Récemment, un denos clients a posé une question intéressante :

"Pourquoi une autre pâte d'impression haute densité semble-t-elle augmenter l'épaisseur plus rapidement que la vôtre ?"

Cette questionnous a amené à examinernon seulement la formulation denos produits mais également le processus d’impression lui-même.

Chez Milando,nous pensons que l'obtention d'un bon effet d'impression haute densité dépend à la fois les performances de la pâte d'impression et les conditions d'impression.

Dans cet article,nous expliquerons quatre facteurs importants qui influencent la construction de l'épaisseur-et présenteznotre optimisé 105FM-3 eau claire-Pâte d'impression haute densité à base.

1. Écran éteint-Distance de contact : un facteur important dans la construction de l'épaisseur-Vers le haut

Écran éteint-La distance de contact fait référence à l'écart entre l'écran et le tissu avant l'impression.

Cette distance peut affecter considérablement la quantité de pâte haute densité transférée sur le tissu.

Si la trame est positionnée trop près du tissu, il peut devenir difficile de déposer une couche de pâte suffisamment épaisse à chaque cycle d'impression.

Cependant, une réduction excessive-La distance de contact peut également entraîner des problèmes d'impression, tels qu'une distorsion du motif ou un transfert d'encre instable.

Notre recommandation :

• Maintenir une tension d'écran appropriée.

• Réglez l'arrêt-Distance de contact en fonction de l'épaisseur d'impression.

• Augmentez progressivement la hauteur de l'écran sinécessaire à mesure que les couches imprimées deviennent plus épaisses.

• Évitez les arrêts excessifs-distance de contact pouvant affecter la définition des bords.

Un écran correctement ajusté peut aider à améliorer le dépôt de pâte et à obtenir un effet d'impression haute densité plus cohérent.

2. Technique de raclette : plus de dépôt de matériaux avec la bonne méthode

La technique d'impression utilisée par l'opérateur peut faire une différencenotable dans l'épaisseur finale.

Par exemple, l'utilisation de trois coups de raclette au cours d'un cycle d'impression peut transférer plus de pâte qu'un seul coup de raclette, en fonction de la sérigraphie et des conditions d'impression.

Cependant, un plus grandnombre de coupsne garantit pas toujours un meilleur résultat.

Une pression excessive de la raclette ou des mouvements répétés peuvent réduire la définition de l'impression ou affecter la stabilité de la couche déposée.

Notre recommandation :

Concentrez-vous sur le contrôle :

• Lenombre de coups de raclette

• Pression de la raclette

• Angle d'impression

• Vitesse d'impression

• Technique d'impression cohérente

Un sérigraphe expérimenté peut souvent atteindre l’épaisseur requise plus efficacement en optimisant ces facteurs.

Le butn'est pas simplement d'imprimer plus de fois, mais de déposer la bonne quantité de pâte à chaque cycle d'impression.

3. Matériau de la raclette : affecte-t-il l'impression haute densité ?

Oui. Le type de raclette peut influencer la quantité de pâte d'impression transférée à travers l'écran.

Différents matériaux de raclette, profils de bord etniveaux de dureté peuvent produire des résultats d'impression différents.

Dans certaines denos expériences pratiques d'impression, certaines raclettes utilisées pour l'eau-la sérigraphie à base d'huile a produit un meilleur dépôt de pâte que l'huile-raclettes résistantes en cours de comparaison.

Cependant, ce résultat dépend de la dureté, de l'état des bords, de la pression et d'autres paramètres d'impression.

Notre recommandation :

Lorsque vous testez une pâte d'impression haute densité, comparez différents types de raclettes dans les mêmes conditions d'impression.

Parfois, l’optimisation de la raclette peut améliorer l’épaisseur-sans changer la formulation de la pâte d'impression.

4. Maille d'écran et paramètres d'impression

Outre la hauteur du tamis et la technique de raclage, plusieurs autres facteurs influencent l'épaisseur.-vers le haut.

Nombre de mailles d'écran

Unnombre de mailles inférieur permet généralement à plus de pâte de passer à travers l'écran, ce qui le rend utile pour créer des couches imprimées plus épaisses.

Cependant, la sélection du maillage doit également prendre en compte les détails du motif et les exigences d'impression.

Épaisseur du pochoir

L'épaisseur du pochoir peut influencer la quantité de pâte déposée lors de l'impression.

Pour certaines applications d'impression haute densité, l'utilisation d'un pochoir plus épais peut permettre d'obtenir l'épaisseur requise avec moins de cycles d'impression.

Pression et vitesse d'impression

Une pression excessive peut réduire la quantité de pâte laissée sur le tissu, tandis qu'une vitesse d'impression inappropriée peut affecter la cohérence du transfert.

Séchage intermédiaire

Un bon séchage flash entre les couches est également important.

Chaque couche imprimée doit être suffisamment stabilisée avant l'application de la couche suivante, selon le procédé recommandé pour le produit.

Un séchage insuffisant ou excessif peut affecter le résultat final de l'impression.

La clé est de trouver le bon équilibre entre la formulation de la pâte, la préparation de la sérigraphie et la technique d’impression.

5.Milano 105FM-3 Pâte d'impression transparente haute densité : amélioration de l'épaisseur-Vers le haut

Sur la base des commentaires denos clients et denotre travail de développement interne,nous avons continué à optimisernotre eau-pâte d'impression haute densité à base, 105FM-3 Effacer.

Ce produit est conçu pour les applications de sérigraphie directe haute densité,notamment sur le coton et les tricots adaptés.

Notre objectif de développement est simple :

Créez de l'épaisseur plus efficacement tout en conservant les performances essentielles du motif imprimé.

Lors denos tests comparatifs internes,nous avons évalué les formulations originales et optimisées dans les mêmes conditions d'impression.

La formulation optimisée a démontré une amélioration de l'épaisseur-vers le haut, permettant de déposer plus d'épaisseur avec le mêmenombre de passes d'impression.

Dans le même temps,nousnous sommes attachés à maintenir les caractéristiques des produits appréciées parnos clients :

• Bonne épaisseur-Haut : Aide à atteindre troisniveaux élevés-Effets d'impression dimensionnels efficaces.

• Sensation de main confortable : Conçu pour conserver une sensation agréable après l'impression et le durcissement.

• Bonne flexibilité : Convient aux applications textilesnécessitant de la flexibilité.

• Aspect de surface stable : Aide à produire une finition haute densité lisse et cohérente.

• Eau-Formulation basée : Conçu pour les applications de sérigraphie textile.

En améliorant l'épaisseur-Notre objectif est d'aidernos clients à atteindre leur épaisseur cible plus efficacement sans compromettre les performances d'impression requises.

Les résultats réels peuvent varier en fonction de la préparation de l'écran, du type de tissu, de l'équipement d'impression, des conditions de séchage et de la technique de l'opérateur.

6. Comment comparer correctement deux pâtes d'impression haute densité

Si vous souhaitez déterminer quelle pâte d'impression haute densité crée l'épaisseur le plus efficacement,nous vous recommandons de comparer les produits dans des conditions contrôlées.

Cette comparaison permet de déterminer si les différences d'épaisseur résultent de la formulation du produit ou du processus d'impression.

Il est également important d’évaluer la flexibilité, la douceur de la surface, l’adhérence et la résistance au lavage plutôt que de se concentrer uniquement sur l’épaisseur.

Conclusion : une meilleure épaisseur commence par le bon processus de collage et d'impression

Construire plus rapidement une épaisseur d’impression haute densiténe consiste pas simplement à choisir une pâte plus épaisse.

Écran éteint-La distance de contact, le choix de la raclette, la technique d'impression, lenombre de mailles et l'épaisseur du pochoir influencent tous le résultat final.

Chez Milando,nous continuons à améliorernotre eau-matériaux d'impression haute densité basés sur les commentaires pratiques des clients et l'expérience de production.

Notre 105FM-3 pâte d'impression transparente haute densité est développé pour aider les imprimeurs textiles à obtenir une épaisseur efficace-vers le haut, une bonne flexibilité et des performances d'impression stables.

Vous recherchez une pâte d’impression haute densité pour votre prochain projet d’impression textile ?

Contactez Milando pour en savoir plus sur 105FM-3 Effacez, demandez des informations techniques ou organisez un échantillon de test.

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