Cum să construiți mai rapid grosimea de imprimare de înaltă densitate? | Milano 105FM-3

În serigrafia de înaltă densitate, obținerea grosimii dorite cu mai puține treceri de imprimare este un factor important în îmbunătățirea eficienței producției.

Cu toate acestea, unele fabrici de serigrafie se confruntă cu provocări comune:

• Grosimea crește prea încet.

• Suntnecesare prea multe treceri de imprimare.

• Suprafața imprimatănu este suficient denetedă.

• Imprimarea finalănu are flexibilitatea dorită sau trei-efect dimensional.

Recent, unul dintre cliențiinoștri a pus o întrebare interesantă:

„De ce o altă pastă de imprimare de înaltă densitate pare să crească grosimea mai repede decât a ta?”

Această întrebarene-a determinat să examinămnunumai formularea produsului, ci și procesul de imprimare în sine.

La Milando, credem că obținerea unui efect bun de imprimare de înaltă densitate depinde de ambele performanța pastei de imprimare și condițiile de imprimare.

În acest articol, vom explica patru factori importanți care influențează construirea grosimii-sus și introduceți optimizareanoastră 105FM-3 Apă limpede-Pe bază de pastă de imprimare de înaltă densitate.

1. Ecran oprit-Distanța de contact: un factor important în construcția grosimii-Sus

Ecranul oprit-distanța de contact se referă la distanța dintre ecran și material înainte de imprimare.

Această distanță poate afecta semnificativ cantitatea de pastă de înaltă densitate transferată pe material.

Dacă ecranul este poziționat prea aproape de material, poate deveni dificil să depuneți un strat suficient de gros de pastă în timpul fiecărui ciclu de imprimare.

Cu toate acestea, off excesiv-distanța de contact poate cauza, de asemenea, probleme de imprimare, cum ar fi distorsiunea modelului sau transferul instabil al cernelii.

Recomandareanoastra:

• Mențineți tensiunea adecvată a ecranului.

• Reglați oprirea-distanța de contact în funcție de grosimea de imprimare.

• Măriți treptat înălțimea ecranului atunci când estenecesar, pe măsură ce straturile imprimate devin mai groase.

• Evitați oprirea excesivă-distanța de contact care poate afecta definirea marginilor.

Un ecran reglat corespunzător poate ajuta la îmbunătățirea depunerii pastei și la obținerea unui efect de imprimare de înaltă densitate mai consistent.

2. Tehnica racletei: Mai multă depunere de material cu metoda corectă

Tehnica de imprimare folosită de operator poate face o diferențănotabilă în grosimea finală.

De exemplu, utilizarea a trei curse de racletă în timpul unui ciclu de imprimare poate transfera mai multă pastă decât utilizarea unei singure curse, în funcție de ecran și de condițiile de imprimare.

Cu toate acestea, mai multe loviturinu garantează întotdeauna un rezultat mai bun.

Presiunea excesivă a racletei sau mișcările repetate pot reduce definiția imprimării sau pot afecta stabilitatea stratului depus.

Recomandareanoastra:

Concentrați-vă pe control:

• Numărul de mișcări ale racletei

• Presiunea racletei

• Unghi de imprimare

• Viteza de imprimare

• Tehnica de imprimare consistentă

O imprimantă de ecran cu experiență poate atinge adesea grosimeanecesară mai eficient prin optimizarea acestor factori.

Scopulnu este pur și simplu să tipăriți de mai multe ori, ci să depuneți cantitatea potrivită de pastă în timpul fiecărui ciclu de imprimare.

3. Materialul racletei: afectează imprimarea de înaltă densitate?

Da. Tipul de racletă poate influența cât de multă pastă de imprimare este transferată prin ecran.

Diferitele materiale ale racletei, profilele marginilor șinivelurile de duritate pot produce rezultate de imprimare diferite.

În unele dintre experiențelenoastre practice de imprimare, anumite racle folosite pentru apă-tipărirea pe bază de serigrafie a produs o depunere mai bună a pastei decât uleiul-racletele rezistente fiind comparate.

Cu toate acestea, acest rezultat depinde de duritate, starea marginilor, presiune și alți parametri de imprimare.

Recomandareanoastra:

Când testați o pastă de imprimare de înaltă densitate, comparați diferite tipuri de raclete în aceleași condiții de imprimare.

Uneori, optimizarea racletei poate îmbunătăți grosimea-sus fără a modifica formularea pastei de imprimare.

4. Screen Mesh și parametrii de imprimare

Pe lângă înălțimea ecranului și tehnica racletei, alți factori influențează construcția grosimii-sus.

Număr de plase de ecran

Unnumăr mai mic de plase permite, în general, să treacă mai multă pastă prin ecran, făcându-l util pentru construirea de straturi imprimate mai groase.

Cu toate acestea, selecția ochiurilor ar trebui să ia în considerare și detaliile modelului și cerințele de imprimare.

Grosimea stencilului

Grosimea stencilului poate influența cantitatea de pastă depusă în timpul tipăririi.

Pentru anumite aplicații de imprimare de înaltă densitate, utilizarea unui șablon mai gros poate ajuta la obținerea grosimiinecesare cu mai puține cicluri de imprimare.

Presiune și viteză de imprimare

Presiunea excesivă poate reduce cantitatea de pastă rămasă pe material, în timp ce viteza de imprimarenecorespunzătoare poate afecta consistența transferului.

Uscarea intermediară

Uscarea corectă între straturi este, de asemenea, importantă.

Fiecare strat imprimat trebuie stabilizat suficient înainte de aplicarea următorului strat, conform procesului recomandat de produs.

Uscarea insuficientă sau uscarea excesivă poate afecta rezultatul final al tipăririi.

Cheia este să găsiți echilibrul potrivit între formularea pastei, pregătirea ecranului și tehnica de imprimare.

5. Milando 105FM-3 Pastă de imprimare transparentă de înaltă densitate: Îmbunătățirea formării grosimii-Sus

Pe baza feedback-ului clienților și a activitățiinoastre de dezvoltare internă, am continuat săne optimizăm apa-pastă de imprimare de înaltă densitate, 105FM-3 Clear.

Acest produs este conceput pentru aplicații directe de serigrafie de înaltă densitate, în special pe bumbac și țesături tricotate adecvate.

Scopulnostru de dezvoltare este simplu:

Construiți grosimea mai eficient, menținând în același timp performanța esențială a designului imprimat.

În timpul testăriinoastre comparative interne, am evaluat formulările originale și optimizate în aceleași condiții de imprimare.

Formula optimizată a demonstrat o grosime îmbunătățită-în sus, permițând depunerea mai multor grosimi cu acelașinumăr de treceri de imprimare.

În același timp,ne-am concentrat pe menținerea caracteristicilor produsului apreciate de cliențiinoștri:

• Construcție cu grosime bună-Sus: Ajută la atingerea crescută, trei-efecte de imprimare dimensională în mod eficient.

• Senzație confortabilă a mâinii: Conceput pentru a menține o senzație plăcută după imprimare și întărire.

• Flexibilitate bună: Potrivit pentru aplicații textile carenecesită flexibilitate.

• Aspect stabil al suprafeței: Ajută la producerea unui finisajneted și consistent de înaltă densitate.

• apă-Formulare pe bază: Proiectat pentru aplicații de serigrafie textilă.

Prin îmbunătățirea formării grosimii-în sus, scopulnostru este să ajutăm clienții să-și atingă grosimea țintă mai eficient, fără a compromite performanțanecesară de imprimare.

Rezultatele reale pot varia în funcție de pregătirea ecranului, tipul țesăturii, echipamentul de imprimare, condițiile de uscare și tehnica operatorului.

6. Cum să comparați corect două paste de imprimare de înaltă densitate

Dacă doriți să determinați ce pastă de imprimare de înaltă densitate creează grosimea mai eficient, vă recomandăm să comparați produsele în condiții controlate.

Această comparație ajută la identificarea dacă diferențele de grosime rezultă din formularea produsului sau din procesul de imprimare.

De asemenea, este important să se evalueze flexibilitatea,netezimea suprafeței, aderența și rezistența la spălare, mai degrabă decât să se concentreze doar pe grosime.

Concluzie: o grosime mai bună începe cu procesul de lipire și imprimare corect

Construirea mai rapidă a grosimii de imprimare de înaltă densitatenu înseamnă doar alegerea unei paste mai groase.

Ecranul oprit-distanța de contact, selecția racletei, tehnica de imprimare,numărul de plase și grosimea șablonului influențează rezultatul final.

La Milando, continuăm săne îmbunătățim apa-bazate pe materiale de imprimare de înaltă densitate bazate pe feedback-ul practic al clienților și pe experiența de producție.

Alnostru 105FM-3 Pastă de imprimare transparentă de înaltă densitate este dezvoltat pentru a ajuta imprimantele textile să obțină o creștere eficientă a grosimii-sus, flexibilitate bună și performanță stabilă de imprimare.

Căutați o pastă de imprimare de înaltă densitate pentru următorul dvs. proiect de imprimare textile?

Contactați Milando pentru a afla mai multe despre 105FM-3 clarificați, solicitați informații tehnice sau organizați un test de probă.

Milando — Mai multe posibilități pentru imprimarea textilelor.