高密度の印刷厚さをより速く構築するにはどうすればよいですか? | ミラノド105FM-3

高密度スクリーン印刷では、より少ない印刷パスで目的の厚さを達成することが生産効率を向上させる重要な要素です。

ただし、一部のスクリーン印刷工場は次のような共通の課題に直面しています。

• 厚みが増すのが遅すぎます。

• 必要な印刷パスが多すぎます。

• 印刷面が十分に滑らかではありません。

• 最終的なプリントには必要な柔軟性が欠けています。-立体的な効果。

最近、お客様から次のような興味深い質問がありました。

「なぜ別の高密度印刷ペーストの方があなたのものよりも早く厚さを増しているように見えるのでしょうか?」

この疑問から、私たちは製品の配合だけでなく、印刷プロセス自体も検討するようになりました。

Milando では、良好な高密度印刷効果を実現するには、次の両方が重要であると考えています。 捺染糊の性能と捺染条件。

この記事では、厚みに影響を与える4つの重要な要素について説明します。-最適化されたものを紹介します 105FM-3 きれいな水-ベースの高密度印刷ペースト。

1. 画面オフ-接触距離: 厚みの構築における重要な要素-上へ

画面オフ-接触距離とは、印刷前のスクリーンと生地の間の隙間を指します。

この距離は、布地に転写される高密度ペーストの量に大きな影響を与える可能性があります。

スクリーンが生地に近すぎると、各印刷サイクル中にペーストの十分な厚さの層を堆積することが困難になる可能性があります。

ただし、過度なオフ-また、接触距離によっては、パターンの歪みやインク転写の不安定など、印刷上の問題が発生する可能性があります。

私たちの推奨事項:

• スクリーンの張力を適切に維持してください。

• オフを調整する-印刷の厚さに応じた接触距離。

• 印刷層が厚くなるにつれて、必要に応じてスクリーンの高さを徐々に高くしてください。

• 過度のオフを避ける-エッジの定義に影響を与える可能性がある接触距離。

スクリーンを適切に調整すると、ペーストの付着が改善され、より安定した高密度印刷効果が得られます。

2. スキージ技術: 適切な方法でより多くの材料を堆積させる

オペレーターが使用する印刷技術によって、最終的な厚さに顕著な違いが生じる可能性があります。

たとえば、スクリーンや印刷条件によっては、1 回の印刷サイクル中に 3 回のスキージ ストロークを使用すると、1 ストロークのみを使用する場合よりも多くのペーストが転写される可能性があります。

ただし、ストローク数が多いほど必ずしも良い結果が保証されるわけではありません。

過剰なスキージ圧力やストロークの繰り返しは、印刷鮮明度を低下させたり、蒸着層の安定性に影響を与える可能性があります。

私たちの推奨事項:

以下のコントロールに重点を置きます。

• スキージストローク数

• スキージ圧力

• 印刷角度

• 印刷速度

• 一貫した印刷技術

経験豊富なスクリーン印刷業者は、多くの場合、これらの要素を最適化することで、必要な厚さをより効率的に実現できます。

目標は、単に印刷回数を増やすことではなく、 各印刷サイクル中に適切な量のペーストを塗布する。

3. スキージの材質: 高密度印刷に影響しますか?

はい。スキージの種類は、スクリーンを通過する印刷ペーストの量に影響を与える可能性があります。

スキージの材質、エッジの形状、硬度レベルが異なると、印刷結果も異なる場合があります。

実際の印刷体験では、特定のスキージを水に使用しました。-ベースのスクリーン印刷は、オイルよりも優れたペーストの堆積を実現しました。-耐久性のあるスキージを比較しています。

ただし、この結果は硬度、エッジの状態、圧力、その他の印刷パラメータによって異なります。

私たちの推奨事項:

高密度印刷ペーストをテストする場合は、同じ印刷条件で異なる種類のスキージを比較してください。

場合によっては、スキージを最適化することで厚みを改善できる場合があります。-捺染糊の配合を変えることなく、

4. スクリーンメッシュと印刷パラメータ

スクリーンの高さとスキージ技術に加えて、他のいくつかの要因が厚さの構築に影響を与えます-アップ。

スクリーンメッシュ数

一般にメッシュ数が低いほど、より多くのペーストがスクリーンを通過できるため、より厚い印刷層を構築するのに役立ちます。

ただし、メッシュの選択では、パターンの詳細と印刷要件も考慮する必要があります。

ステンシルの厚さ

ステンシルの厚さは、印刷中に付着するペーストの量に影響を与える可能性があります。

特定の高密度印刷用途では、より厚いステンシルを使用すると、より少ない印刷サイクルで必要な厚さを達成できる場合があります。

印刷圧力と印刷速度

過度の圧力は布地に残るペーストの量を減らす可能性があり、不適切な印刷速度は転写の一貫性に影響を与える可能性があります。

中間乾燥

層間の適切なフラッシュ乾燥も重要です。

製品の推奨プロセスに従って、次の層を適用する前に、各印刷層を十分に安定させる必要があります。

乾燥が不十分または乾燥しすぎると、最終的な印刷結果に影響を与える可能性があります。

重要なのは、ペーストの配合、スクリーンの準備、印刷技術の間で適切なバランスを見つけることです。

5. ミラノド105FM-3 透明高密度印刷ペースト: 厚みの向上-上へ

お客様からのフィードバックと社内開発作業に基づいて、当社は水の最適化を続けてきました。-ベースの高密度印刷ペースト、 105FM-3 クリア。

この製品は、特に綿や適切なニット生地への直接高密度スクリーン印刷用途向けに設計されています。

私たちの開発目標はシンプルです。

印刷されたデザインの本質的な性能を維持しながら、より効率的に厚みを増します。

社内比較テスト中に、同じ印刷条件下で元の配合と最適化された配合を評価しました。

最適化された配合により、厚みの向上が実証されました-これにより、同じ印刷パス数でより多くの厚さを堆積させることができます。

同時に、お客様が評価する製品特性を維持することに重点を置きました。

• 適度な厚みのビルド-上: 3 つの向上を達成するのに役立ちます-寸法印刷効果を効率的に実現します。

• 快適な手触り: 印刷・硬化後も心地よい感触が持続するよう設計されています。

• 優れた柔軟性: 柔軟性を必要とする繊維用途に適しています。

• 安定した表面外観: 滑らかで一貫した高密度の仕上がりを実現します。

• 水-ベースとなる配合: テキスタイルスクリーン印刷用途向けに設計されています。

肉厚の向上により-私たちの目標は、必要な印刷パフォーマンスを損なうことなく、お客様がより効率的に目標の厚さを達成できるよう支援することです。

実際の結果は、スクリーンの準備、生地の種類、印刷機器、乾燥条件、オペレーターの技術によって異なる場合があります。

6. 2 つの高密度印刷ペーストを正しく比較する方法

どの高密度印刷ペーストがより効率的に厚みを形成するかを判断したい場合は、制御された条件下で製品を比較することをお勧めします。

この比較は、厚さの違いが製品の配合によるものなのか印刷プロセスによるものなのかを特定するのに役立ちます。

また、厚さだけを重視するのではなく、柔軟性、表面平滑性、密着性、耐洗濯性を評価することも重要です。

結論: より良い厚さは適切なペーストと印刷プロセスから始まります

高密度の印刷厚さをより速く構築するには、単に厚いペーストを選択する必要があります。

画面オフ-接触距離、スキージの選択、印刷技術、メッシュ数、ステンシルの厚さはすべて最終結果に影響します。

ミラノドでは水の改善を続けています-実際の顧客フィードバックと生産経験に基づいた高密度印刷材料。

私たちの 105FM-3 クリア高密度印刷ペースト テキスタイルプリンターが効率的な厚みの構築を実現できるように開発されました。-優れた柔軟性と安定した印刷性能を実現します。

次の捺染プロジェクト用の高密度捺染ペーストをお探しですか?

105FM の詳細については、Milando にお問い合わせください。-3 クリアし、技術情報をリクエストするか、サンプルテストを手配します。

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